" Быть человеком — это чувствовать свою ответственность. Чувствовать стыд перед нищетой, которая, казалось бы, и не зависит от тебя. Гордиться каждой победой, одержанной товарищами. Сознавать, что, кладя свой кирпич, и ты помогаешь строить мир. "

Производство Складское помещение служит для загрузки от 12.000 m3 разной глины. Это позволяет производству работать безостановочно. Точная дозировка различных смесей в помольно- дробильную установку доставляется по транспортёрам, которые контролируются загрузочным устройством. Вес для смешивания и помола материала контролируется в помольно- дробильной установке. Он должен быть 55 тонн. Три вальца последовательно измельчают материал в гранулы менее 1 мм. По транспортёру и распределителям масса доставляется в два бункера, где производится замес глины. Здесь масса разделяется: для ручной формовки и для прессовки. Этого объёма хватает на 3 дня. Предварительно обработанный материал попадает по конвейеру в экструдер, в котором формируются заготовки кирпича-сырца. После обработки поверхности сверхточный резчик разрезает необходимые форматы по заданным размерам. Через 44 часа, уложенные на специальные перекладины свежие заготовки кирпича-сырца загружают в сушильные камеры для удаления влаги. Погрузчик ставит в печи высушенный кирпич на вагонетки для тоннельных печей, оси которых защищены от высокой температуры в печи шамотным сооружением. Заполненные в определённом порядке вагонетки для тоннельных печей перед предварительным нагревом по мере необходимости загружаются в печи. Тоннельные печи ежедневно загружают новой продукцией и производят обжиг, используя природный газ и частично депонированный газ. Прессованный кирпич обжигают при максимальной температуре от 1020°C в течение 60 часов. При обжиге появляется рубиново-красный цвет, но при понижении температуры горения можно получить цвет ПАТИНА (красно-пёстрый). Кирпич, прошедший обжиг, сортируют по внешнему виду и прочности. Продукция пропитывается и автоматически упаковывается. Материал для кирпича ручной формовки доставляется через мешалку в прессы ручной формовки, в которых уже формируется такой кирпич. Заготовки транспортируются в сушильные камеры на жестяных поддонах. Время сушки длится 60 часов. Потом их отправляют в установку хандформ. В тоннельной печи кирпич обжигают в течение 70 часов газом или депонированным газом. Обожженный кирпич получается рубиново-красным или патинированным (красно-пёстрым обожженным), что обусловлено присутствием железа в нашем сырье. Этот цвет типичен для кирпича фирмы "ОЛФРИ". После сортировки, автоматически производится установка кирпича в штабеля, а затем его упаковка. Весь прессованный кирпич поставляется на поддонах, упакованных в плёнку. Установка по очистке дымовых газов, построенная в 1993 году, фильтрует фтор и серу из газообразных отходов. Труба завода, высотой 72 метра, видна издалека, она является самым высоким сооружением в городе. Она и сам завод, где производится продукция экструзивным способом и кирпич ручной формовки, являются символами округа Фехта. Управление двумя тоннельными печами и установкой по очистке дымовых газов производится из электронного центра.